​重力铸造是一种常用的铸造方法，在重力铸造加工过程中会产生各种损耗，以下是一些减少损耗的方法：
一、原材料方面
精确控制配料
准确计量：在重力铸造加工中，精确的配料是减少损耗的关键。使用高精度的称重设备来计量各种金属原材料，确保每种成分的加入量准确无误。例如，在铝合金重力铸造中，对于铝、硅、铜等合金元素的添加，误差应控制在极小范围内，避免因某种元素过量而形成不合格品或废渣，从而减少材料浪费。
原料质量检查：严格检查原材料的质量，确保其纯度和成分符合要求。在采购原材料时，要求供应商提供详细的质量报告，并且对每批原材料进行抽检。例如，检查铝锭是否存在明显的氧化、夹杂等问题，对于质量不合格的原材料坚决不使用，从源头上减少因原材料问题导致的损耗。
原材料预处理与回用
预热处理：对一些易氧化的金属原材料进行预热处理，可以减少在铸造过程中的氧化损耗。例如，在铸造镁合金时，对镁锭进行适当的预热，能够降低其在熔炼过程中的氧化速度，减少氧化渣的产生，从而提高原材料的利用率。
回用废料：收集重力铸造过程中产生的合格废料，如浇口、冒口和飞边等，经过适当的处理后回用于铸造。这些废料的成分与铸件基本相同，只要去除表面的杂质和氧化层，就可以重新熔化使用。例如，将收集的浇口废料破碎后，通过除气、除渣等熔炼工艺处理，再次投入生产，这样可以有效减少新原材料的使用量，降低成本。
二、熔炼环节
优化熔炼设备与工艺
选择合适的熔炼炉：根据铸造材料和产量选择合适的熔炼炉。例如，对于小型铸造车间，中频感应熔炼炉是一个不错的选择，它具有加热速度快、热效率高、金属液成分均匀等优点，能够有效减少熔炼过程中的能源消耗和金属氧化。同时，要定期对熔炼炉进行维护和保养，确保其正常运行，减少因设备故障导致的熔炼损耗。
控制熔炼温度和时间：精确控制熔炼温度和时间，避免金属过度熔炼。不同的铸造合金有其适宜的熔炼温度范围，例如，铝合金的熔炼温度一般在 700 - 750℃左右，超过这个温度范围，金属液的氧化速度会加快，同时也会增加能源消耗。通过合理的温度控制和时间管理，可以减少金属液中的气体含量和氧化渣的产生，提高金属液的质量。
采用高效的熔炼辅助措施：在熔炼过程中，使用合适的覆盖剂和精炼剂可以减少金属的损耗。覆盖剂可以在金属液表面形成一层保护膜，防止空气与金属液接触，减少氧化。精炼剂则可以去除金属液中的气体和杂质，提高金属液的纯净度。例如，在铸造铜合金时，使用木炭作为覆盖剂，同时加入适量的磷铜作为精炼剂，能够有效改善金属液的质量，减少损耗。
减少熔炼过程中的金属飞溅和氧化
控制加料方式：在向熔炼炉中加入原材料时，要采用合适的方式，避免因加料过猛或不合理而导致金属飞溅。例如，将块状的原材料缓慢地放入炉中，对于较小的颗粒或碎屑，可以采用分批加入的方式，并且在加料过程中适当降低炉温，减少金属液的剧烈波动。
优化炉内气氛：除了使用覆盖剂，还可以通过控制炉内气氛来减少金属氧化。例如，采用惰性气体保护熔炼，如氩气或氮气，使炉内形成一个相对稳定的惰性环境，有效抑制金属的氧化反应。在操作过程中，要注意控制气体的流量和压力，确保其均匀地分布在金属液表面，达到最佳的保护效果。
三、铸造环节
模具设计与维护
合理设计模具：良好的模具设计可以减少铸造过程中的金属损耗。在设计模具时，要考虑浇口、流道和型腔的形状、尺寸和位置关系，使金属液能够平稳地填充模具型腔，避免产生涡流、卷气和飞溅现象。例如，采用合适的浇口比例和形状，如喇叭形浇口或针形浇口，能够有效控制金属液的流速和流向，减少金属液在填充过程中的损耗。
模具的维护与保养：定期对模具进行维护和保养，确保模具的精度和表面质量。检查模具的磨损情况，及时修复模具表面的损伤和缺陷，如划痕、砂眼等。一个良好的模具表面可以减少金属液与模具壁的摩擦，降低金属液的粘附和凝固，从而减少铸件的脱模损耗和废品率。
控制铸造工艺参数
浇注速度和高度控制：在重力铸造过程中，合理控制浇注速度和浇注高度。浇注速度过快会导致金属液产生飞溅和涡流，卷入空气形成气孔，同时也会增加金属液的氧化；浇注高度过高则会使金属液在下落过程中产生冲击，造成金属液的飞溅和氧化。通过试验和经验积累，确定合适的浇注速度和高度，例如，对于小型铸件，浇注速度可以控制在一定的范围内，浇注高度尽量降低，使金属液能够平稳地流入模具型腔。
冷却凝固控制：优化铸件的冷却凝固过程，减少缩孔、缩松等缺陷的产生。根据铸件的形状、尺寸和合金成分，合理设计模具的冷却系统，控制冷却介质的流量、温度和冷却通道的分布。例如，对于厚壁铸件，可以采用分段冷却或梯度冷却的方式，使铸件能够从外向内逐渐凝固，减少因收缩不均匀而产生的缩孔和缩松，从而降低铸件的废品率，减少材料损耗。